6月6日～8日，公司組織相關人員參加了為期三天的日本豐田公司生產(chǎn)管理模式學習和改善活動（首次），我有幸也參與其中，并且有了不少收獲，對于TPS管理模式有了初步的了解。
      豐田TPS生產(chǎn)管理模式(全稱Toyota Production System），是由日本豐田汽車公司創(chuàng)建的，經(jīng)過不斷的探索和完善，已成為一套非常完整的生產(chǎn)管理體系。在豐田公司運用了這一套體系，從而獲得了大幅度效益提升后，全世界很多公司都紛紛學習效仿。此次我們請豐田咨詢公司前來進行TPS改善指導，也是為了能從中得到一些啟發(fā)，對進一步推動工廠精益生產(chǎn)，更好的銜接和應對優(yōu)衣庫新的生產(chǎn)改革，跟上業(yè)務流程充實一些新的思路。
      當年日本豐田汽車公司也是碰到了如今像優(yōu)衣庫一樣需要進行生產(chǎn)改革之時，為了應對市場需求多樣化，滿足顧客對產(chǎn)品高質(zhì)量的要求，下決心有效地組織多品種、小批量的快速生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過剩所引起的設備、庫存、資金等一系列資源浪費，形成精益生產(chǎn)，以保持企業(yè)競爭能力。經(jīng)過持續(xù)不斷的改善，最后形成TPS模式。當人們一談到日本的豐田公司，最先想到的就是高效的生產(chǎn)線、兢兢業(yè)業(yè)的員工、低缺陷率的產(chǎn)品、整潔有序的現(xiàn)場等等，但是很少有人透過現(xiàn)象看本質(zhì)，很少有人去深究這樣優(yōu)秀的成果是如何而來的。因此，學習如果只是效仿了表象而不及精髓，那成效往往難以令人滿意，或者只能看到一時的成效，國內(nèi)外很多公司學習TPS，最后都碰了一鼻子灰。原因就是他們只一味學習TPS模式下企業(yè)所呈現(xiàn)的表象，卻并未深挖此模式的“根”。就如同我們集團一直踐行的以“誠信人和”為核心理念，“團結(jié)、勤奮、奉獻”為企業(yè)精神的企業(yè)文化一樣，它是我們?nèi)A城的根，是華城發(fā)展的指路燈。只要這盞指路明燈一直亮著，華城腳下的路就一直都在。
      綜合分析TPS的理論框架，其中有一個至關重要的基礎，那就是“改善”，豐田已將“改善”升級為一種企業(yè)內(nèi)部的文化建設和企業(yè)哲學，全員參與，極為重視，從不間斷，深植于員工內(nèi)心，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，要求每個員工在任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復地問為什么，然后想如何做，以嚴謹?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務。培養(yǎng)人的自動化，也就是養(yǎng)成好的工作習慣，不斷學習創(chuàng)新，其實這就是豐田所執(zhí)行的以降低成本為目標的全員參與的改善活動，在產(chǎn)品的制作工序、操作手法、工具運用、生產(chǎn)浪費等各方面都鼓勵員工提出合理化建議。為什么豐田從來不懼怕其它公司的參觀學習，因為他們深知有形的東西易學易復制，無形的文化理念如同人的DNA想復制并不是件簡單的事。況且如今的豐田公司仍一如既往、堅定不移地執(zhí)行著全員改善活動，改善著現(xiàn)有的一切。
      也許我們大家對于TPS還很陌生，不夠了解，但是說到5S和可視化管理，我們員工多少有一些了解，甚至是參加過相關培訓的，在此次學習中，來自豐田的老師也一再強調(diào)要把5S和可視化管理作為進行TPS改善活動的工具和基礎，工廠要進行TPS改善活動，首先就要持續(xù)不斷地實施5S和可視化管理。到位的5S和可視化管理能夠減少工作中的浪費，確保工作現(xiàn)場的安全，產(chǎn)品品質(zhì)和設備運轉(zhuǎn)的提高，降低設備故障，形成工作制度，從而呈現(xiàn)良好的工廠形象。所以我們不妨全員參與，從堅持5S和可視化管理做起，使公司和員工自身都能有進一步的提升，為TPS改善活動的進行打下良好扎實的基礎。